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　　转折点出现在上世纪末到本世纪初。一批材料领域的专家把问题摆到了国家面前，强调没有自主碳纤维能力会影响国防安全。国家开始集中资源，设立专项资金，支持攻关项目。研发链条很长也不容易：从原材料中的丙烯腈到聚合成聚合物，再到纺丝制成原丝，接着要做预氧化、低温和高温的碳化，每一步对温度、速度、拉力等参数要求都极高。稍有不当，原丝就会变成废品或在拉伸时断裂。国内科研团队和厂家走的是一步步试错的路，用自制设备做大批量试验，长期积累数据并改良工艺，才把关键步骤攻下来。

　　二十年的持续投入产生了明显效果。产能扩张到了万吨级，已经占到全球总量的一半以上。产业布局也开始呈现分工清晰的格局。山东威海的特点是产业链很完整，从原丝到复合材料制品一应俱全，钓具生产聚集，常年为市场提供大量成品，全球碳纤竿供应里威海贡献很大。吉林地区以化纤传统产业为基础，拥有大规模的腈纶和人造丝生产能力，也是中国最重要的碳纤维原丝产区，这里更侧重大丝束规格，如24K、48K等，适合风电叶片、船体等大体积工业用途。江苏连云港则在纺丝工艺上攻克了难题，掌握了曾经外方保密的“干喷湿纺”技术，提高了原丝强度与产速，把一些性能和成本难题解决掉。

　　产能释放带来的是价格走低。近两年国内市场经历过一波激烈的价格竞争，常见的通用级T300、T700碳纤维价格一度跌到每公斤只有几十元的水平。这种价格下探改变了应用门槛。原来只有高端产品和特定行业才用得起碳纤维，现在更多日常消费品开始采用。例如新能源汽车上，碳纤维开始被用来做车身覆盖件、发动机罩、底盘加强件，帮助整车减重、提高续航。氢能车用的高压氢瓶需要碳纤维缠绕，原料便宜之后，整体制造成本下降，对推广氢燃料应用有直接帮助。自行车行业变化尤为明显，高端的全碳车架曾是少数人的奢侈品，而如今成了很多人能承受的选择，市场价从万元级往下走到几千元。风电叶片也因为有了大丝束规格的碳纤维，得以做得更长更轻，推动风机向更大规模发展。无人机的载重与续航也受益，电动车续航延长部分靠的是整车轻量化带来的综合改进。